ある一般産業 機械装置メーカの Ｉ 社長と
弊社小川との会話内容抜粋（第６回）です

・・・第５回から続きます


――　タグ配線システム　――
Ｉ 社長 「タグ配線システム」を採用したのも、誤配線が頻発したので、 考えた末のダイアディックとしての泥臭い回答ですね


小川
 いや、チョット違うのです
コネクタそのものは、間違った所には挿入できませんので、誤配線で破損という事はほとんどありません




これが生まれてきた背景は、ある自動車会社、生産技術の若手エンジニアのリクエス トがトリガーとなって生まれてきたシステムなんです。

採用の為の評価テストが終わり、最後に「問題はありませんね」「ありがとうございました」と、挨拶を交わしたあと、 「今後のテーマとして、何か改善要求のようなものはありませんか？」と、しつこく食い下がったところ、「システムとしては確かに使いやすいが、 配 線 が無くなれば、更に使い勝手がよくなりますよね」との発言があり、「ビックリ」したわけです



Ｉ 社長 配線が無くなれば、確かに使い勝手がよくなりますが、普通はそ こまで考えませんよね
また、仮に考えとしても、なかなか言い出せませんね



小川
そうなんですよ
電気屋は配線しないと「仕事」にならない訳で、配線は常識な訳です

それに対して、機械屋は「配線作業」などやった経験を普通持っていないわけです。 生まれて初めてという人が当たり前の状況なのだということに気づき「ビッ クリ」したわけです。
「別な世界を偶然覗きこんだ」状態になりました

ここで、「うろたえたり」、「何を馬鹿の事を・・・」と、いった対応を してしまったらおしまいな訳です



Ｉ 社長
どんな対応をしたのですか？




小川 現状、配線作業はこのメカシリンダ（電動シリンダ）システムでは、必要悪であるという事。当然、究 極は配線レスです
それを実現する方向でダイアディックは今後、方向設定するという事
そして、現在の技術レベルでも「金に糸目をつけなければ、配線レスは可能」だが、商品化という点でクリアーできない事

そんな事を説明しながら、その要求（配線レス）の代わりにはならないと 思うが、 何割かを満たす代案を１ヶ月程度の時間で提案させて欲しいとその場を切り抜けました



Ｉ 社長 その代案が「タグ配線システム」なんでしょうけど、すでに考え ていたのですか？




小川 「ビックリ」したわけですから、当然、対応策についての「あ て」など、その時ある訳がありません



Ｉ 社長 根拠のない、１ヶ月だった訳ですね




小川 今だから、話せますけど、その通りです。
ただ、過去の経験から、ゴールを決めて、追い込めば何とかなってきましたので、今回も何とかなるだろう、という程度には考えていました



Ｉ 社長 出来なければ、「嘘つきおじさん」になってしまいますよ




小川 「嘘つきおじさん」にならないために、久しぶりに考えました

そこで「なぜ配線レス」が欲しいと彼は言っていたのか？

配線作業そのものは、コネクタ付きケーブルを１〜２本、接続個所３〜４ヶ所 程度のものであり、時間にすれば１〜２分のものである訳です。
 作業時間そのものが取り立てて大変ということではないらしいと推定しました。ここで、また、考えました。

その結果、配線のやり方を取説を読んで理解する、そして、誤配線しないよう に確認しつつ、結線作業を行うことに
「めんどうくさい」、「間違ったら、機器を壊すのではないか？」・・・　
が精神的は苦痛を与えているのではないか？　と考えた次第です

これは、単なる思い付きの１つにしかすぎないわけですが、私は思い込み の強 い、幸せな性格を持っていますので、
「きっと、これが原因で配線レスが欲しい」と言っていたのだ、「間違いない」ということになってしまいました
思い込みが強い性格なのか、いつも自然にこのような流れになる事が多いのですが





そこで、絶対間違わない、誤配線の不安を作業者に持たせない方法とは、どのような方法が考えられるか？

色識別を使うか？
同色コネクタ同士をつなぐ⇒コネクタが特注品となる⇒価格が高い、量が少なく製造してくれない⇒不可

四苦八苦した後で、
コネクタにカラータグを貼り付ける⇒同色のタグ同士をつなぐ
つないだら、
お互いのタグを眺める⇒【接】と【続】　の文字がタグから読み取れたら、正しい接合である
という、システムをつくりました

このシステムを自動車会社の若いエンジニアの所に持って行き、 ダイアディックが配線レスを実現するまではこれで何とかしてもらえないか？と拝み倒した次第です

物事は、何が正解なのか？　はよくわからないわけですが、正解と相手に 認めても らう、共感を持ってもらう手法のようなもので、 今回の問題をクリアーしたわけです

「頭でっかち」にならないためには、常に現場、ユーザとの接点に身をお いて、一歩一歩、「泥臭く歩く姿勢」、これは、これからも続けていきますし、ダイアディックの人間にも常に言っています
「現場には、商品改良・改善のヒントや宝が埋まっている」ことを決して忘れてはいけないと痛感しました



Ｉ 社長 確かに、地味な改善点ですが、この視点を持ち続けることが、物 創りには必要ですね
物を作っている現場の状況を知るということは大切ですし、「頭でっかち」にはならないという事でしょうね



小川 ボケ防止には役立つと思います


第７回に続きます・・・